材料的疲勞強度對各種外在因素和內在因素都極為敏感，外在因素包括零件的形狀和尺寸、表面光潔度及使用條件等，內在因素包括材料本身的成分、組織狀態、純淨度和殘餘應力等。這些因素的細微變化，均會造成材料疲勞效能的波動甚至大幅度變化。

各種因素對疲勞強度的影響是疲勞研究的重要方面，這種研究將為零件合理的結構設計，以及正確選擇材料和合理制訂各種冷熱加工工藝提供依據，以保證零件具有高的疲勞效能。

01

應力集中的影響

常規所講的疲勞強度，都是用精心加工的光滑試樣測得的，然而，實際機械零件都不可避免地存在著不同形式的缺口，如臺階、鍵槽、螺紋和油孔等。這些缺口的存在造成應力集中，使缺口根部的最大實際應力遠大於零件所承受的名義應力，零件的疲勞破壞往往從這裡開始。

    理論應力集中係數Kt ：

在理想的彈性條件下，由彈性理論求得的，缺口根部的最大實際應力與名義應力的比值。

   有效應力集中係數（或疲勞應力集中係數）Kf：

光滑試樣的疲勞極限σ-1與缺口試樣疲勞極限σ-1n的比值。

有效應力集中係數不僅受構件尺寸和形狀的影響，而且受材料的物理性質、加工、熱處理等多種因素的影響。

有效應力集中係數隨著缺口尖銳程度的增加而增加，但通常小於理論應力集中係數。

    疲勞缺口敏感度係數q：

疲勞缺口敏感度係數表示材料對疲勞缺口的敏感程度，由下式計算：

q的資料範圍是0~1，q值越小，表徵材料對缺口越不敏感。試驗表明，q並非純粹是材料常數，它仍然和缺口尺寸有關，只有當缺口半徑大於一定值後，q值才基本與缺口無關，而且對於不同材料或處理狀態，此半徑值也不同。

02

尺寸因素的影響

由於材料本身組織的不均勻性以及內部缺陷的存在，尺寸增加造成材料破壞機率的增加，從而降低材料的疲勞極限。尺寸效應的存在，是把試驗室小試樣測得的疲勞資料運用於大尺寸實際零件中的一個重要問題，由於不可能把實際尺寸的零件上存在的應力集中、應力梯度等完全相似地在小試樣上再現出來，從而造成試驗室結果與某些具體零件疲勞破壞之間的互相脫節。

03

表面加工狀態的影響

機加工的表面總存在著高低不平的加工痕跡，這些痕跡就相當於微小缺口，在材料表面造成應力集中，從而降低材料的疲勞強度。試驗表明，對於鋼和鋁合金，粗糙的加工（粗車）與縱向精拋光相比，疲勞極限要降低10%~20%甚至更多。材料的強度越高，則對錶面光潔度越敏感。

04

載入經歷的影響

實際上沒有任何零件是在絕對恆定的應力幅條件下工作，材料實際工作中的超載和次載都會對材料的疲勞極限產生影響，試驗表明，材料普遍存在著超載損傷和次載鍛鍊現象。

所謂超載損傷是指材料在高於疲勞極限的載荷下執行達到一定周次後，將造成材料疲勞極限的下降。超載越高，造成損傷所需的周次越短，如圖1所示。

圖1 過載損傷界

事實上，在一定條件下，少量次數的超載不僅不會對材料造成損傷，由於形變強化、裂紋尖端鈍化以及殘餘壓應力的作用，還會對材料造成強化，從而提高材料的疲勞極限。因此，應對超載損傷的概念進行一些補充和修正。

所謂次載鍛鍊是指材料在低於疲勞極限但高於某一限值的應力水平下執行一定周次後，造成材料疲勞極限升高的現象。次載鍛鍊的效果和材料本身的效能有關，塑性好的材料，一般來說鍛鍊週期要長些，鍛鍊應力要高些方能見效。

05

化學成分的影響

材料的疲勞強度與抗拉強度在一定條件下存在著較密切的關係，因此，在一定條件下凡能提高抗拉強度的合金元素，均可提高材料的疲勞強度。比較而言，碳是影響材料強度的最主要因素。而一些在鋼中形成夾雜物的雜質元素則對疲勞強度產生不利影響。

06

熱處理和顯微組織的影響

不同的熱處理狀態會得到不同的顯微組織，因此，熱處理對疲勞強度的影響，實質上就是顯微組織的影響。同一成份的材料，由於熱處理不同，雖然可以得到相同的靜強度，但由於組織的不同，疲勞強度可在相當大的範圍內變化。

在相同的強度水平時，片狀珠光體的疲勞強度明顯要低於粒狀珠光體。同是粒狀珠光體，其滲碳體顆粒越細小，則疲勞強度越高。

顯微組織對材料疲勞效能的影響，除了和各種組織本身的機械效能特性有關外，還和晶粒度以及複合組織中組織的分佈特徵有關。細化晶粒可提高材料的疲勞強度。

07

夾雜物的影響

夾雜物本身或由它而產生的孔洞相當於微小缺口，在交變載荷作用下將產生應力集中和應變集中，成為疲勞斷裂的裂紋源，對材料的疲勞效能造成不良影響。夾雜物對疲勞強度的影響不僅取決於夾雜物的種類、性質、形狀、大小、數量和分佈，而且還取決於材料的強度水平以及外加應力水平及狀態等因素。

不同型別的夾雜物其機械和物理效能不同，和母材效能之間的差異不同，對疲勞效能的影響也不同。一般說來，易變形的塑性夾雜物（如硫化物）對鋼的疲勞效能影響較小，而脆性夾雜物（如氧化物、矽酸鹽等）則有較大的危害。

比基體膨脹係數大的夾雜物（如硫化物）因在基體中產生壓應力而影響小，而比基體膨脹係數小的夾雜物（如氧化鋁等）因在基體中產生拉應力而影響大。

夾雜物與母材結合的緊密程度也會影響疲勞強度。硫化物易於變形，和母材結合緊密，而氧化物易於脫離母材，造成應力集中。由此可知，從夾雜物的型別來說，硫化物的影響較小，而氧化物、氮化物和矽酸鹽等則是危害較大的。

不同載入條件下，夾雜物對材料疲勞效能的影響也不同，在高載條件下，無論有沒有夾雜物的存在，外載入荷均足以使材料產生塑性流變，夾雜物的影響較小，而在材料的疲勞極限應力範圍，夾雜物的存在造成區域性應變集中成為塑性變形的控制因素，從而強烈地影響材料的疲勞強度。也就是說，夾雜物的存在主要是影響材料的疲勞極限，對高應力條件下的疲勞強度影響不明顯。

材料的純淨度是由熔鍊工藝過程決定的，因此，採用淨化冶煉方法（如真空熔鍊、真空除氣和電渣重熔等）均可有效降低鋼中的雜質含量，改善材料的疲勞效能。

08

表面性能變化及殘餘應力的影響

表面狀態的影響除前已提及的表面光潔度外，還包括表層機械效能的變化及殘餘應力對疲勞強度的影響。表層機械效能的變化可以是表層化學成分和組織不同所引起，也可以是表層因形變強化而引起。

滲碳、氮化和碳氮共滲等表面熱處理除了可以增加零件的耐磨性之外，還是提高零件疲勞強度，特別是提高耐腐蝕疲勞和咬蝕的一種有效手段。

表面化學熱處理對疲勞強度的影響主要取決於載入方式、滲層中的碳氮濃度、表面硬度及梯度、表面硬度與心部硬度之比、層深以及表面處理所形成的殘餘壓應力的大小和分佈等因素。大量試驗表明，只要是先加工缺口後經化學熱處理，則一般說來缺口越尖銳，疲勞強度的提高也越多。

不同的載入方式下，表面處理對疲勞效能的影響也不同。軸向載入時，由於不存在應力沿層深分佈不均的現象，表層和層下的應力相同。在這種情況下，表面處理只能改善表面層的疲勞效能，由於心部材料未得到強化，因而疲勞強度的提高有限。在彎曲和扭轉條件下，應力的分佈集中於表層，表面處理形成的殘餘應力和這種外加應力疊加，使表面實際承受的應力降低，同時，由於表層材料的強化，因而能有效地提高彎曲和扭轉條件下的疲勞強度。

和滲碳、氮化以及碳氮共滲等化學熱處理相反，如果零件在熱處理過程中脫碳，使表層的強度降低，則會使材料的疲勞強度大幅度降低。同樣，表面鍍層（如鍍Cr、Ni等）由於鍍層中的裂紋造成的缺口效應、鍍層在基體金屬中引起的殘餘拉應力以及電鍍過程中氫氣的浸入導到氫脆等原因，使疲勞強度降低。

採用感應淬火、表面火焰淬火以及低淬透性鋼的薄殼淬火，均可獲得一定深度的表面硬度化層，並在表層形成有利的殘餘壓應力，因而也是提高零件疲勞強度的有效方法。

表面滾壓和噴丸等處理，由於能在試樣表面形成一定深度的形變硬化層，同時使表面產生殘餘壓應力，因而也是提高疲勞強度的有效途徑。

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