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9月27日，世界經濟論壇正式釋出新一期全球製造業領域“燈塔工廠”名單，三一重工北京樁機工廠成功入選，成為了全球重工行業首家獲認證的“燈塔工廠”。

世界經濟論壇官網上這樣介紹三一樁機工廠的入選理由：面對多品種、小批次的工程機械市場不斷變化、日益複雜的需求，三一利用先進的人機協同、自動化、人工智慧和工業網際網路技術，

將勞動生產率提高85％，將生產週期從30天縮短至7天，減少77％。

三一樁機“燈塔工廠”內部

三一重工董事長梁穩根先生表示：北京樁機工廠成為世界燈塔工廠，是三一的新名片，是三一數字化轉型的里程碑，是三一成為智慧製造先驅的關鍵一步。

燈塔工廠，被譽為“世界上最先進的工廠”，是由達沃斯世界經濟論壇和麥肯錫諮詢公司共同遴選的“數字化製造”和“全球化4。0”示範者，代表當今全球製造業領域智慧製造和數字化最高水平。

三一重工北京樁機工廠經過系列自動化、智慧化、數字化升級後，共擁有8個柔性工作中心，16條智慧化產線，375臺全聯網生產裝置；是全球最大的樁工機械製造基地，也是全球重工行業智慧化程度最高、人均產值最高、單位能耗最低的工廠之一。

基於樹根互聯工業網際網路平臺，三一重工北京樁機工廠生產製造要素實現全連線，整個工廠已成為深度融合網際網路、大資料和人工智慧的“智慧體”。

首先，三一樁機工廠有一個“智慧大腦”——FCC（工廠控制中心），它也是整個工廠智慧製造的核心。透過FCC，訂單可快速分解到每條柔性生產線，每個工作島，每臺裝置，每個工人，實現從訂單到交付的全流程資料驅動。沿著資料流程，產品能夠“瞭解”自己被製造的全過程和細節。

而機器視覺系統，是該工廠內無處不在的“慧眼”。藉助2D/3D視覺感測技術、AI演算法以及高速的5G網路，樁機工廠實現了智慧工業機器人在大型裝備自適應焊接、高精度裝配等領域的深入應用，並解決了“16噸動力頭無人化裝配”、“厚40mm、寬60mm鑽桿方頭多層單道連續焊接”等多個世界難題。

目前，在這家工廠裡，小到一塊鋼板的分揀，大到十多噸桅杆裝配，已全部可由機器人自動化完成。

智慧物流的實現，則交給了聰明的貨物搬運“飛毛腿”——AGV小車。在精準授時、低時延的5G無線工業專網的保證下，行業首創2臺AGV“雙車夢幻聯動”，實現27米超長超重物料的同步搬運和自動上下料。

“大腦”“眼睛”“飛毛腿”高效協同分解任務，智慧工廠的“雙手”也在同步飛速運轉。在工廠內，基於5G+AR裝置的“人機協同”技術已得到廣泛應用。物料分揀、銷軸裝配等傳統勞累活、危險活不再需要人力操作，全部由機器人高效完成。

在後臺，

由樹根互聯打造的“根雲平臺”也在日夜不停計算，它要根據工廠裡3600多個數據採集點收集的工業大資料，為每一道工序，每一個機型、甚至每一把刀具等匹配最優引數，最佳化生產節拍。

事實上，由三一重工孵化的根雲平臺，已形成了三大核心通用能力，包括多種類工業裝置的大規模連線能力、多源工業大資料和AI的分析能力、多樣化工業應用的開發和協同能力等；可以向下對接海量工業裝置，向上支援工業應用的快速開發與部署，發揮類似Windows、安卓、iOS等作業系統的作用，以降低企業接入新技術，實現數字化的成本和門檻。

除了推動近70個國家和地區的工業企業實現數字化轉型升級，樹根互聯還透過“通用平臺+產業生態”的P2P2B模式，與行業龍頭企業、產業鏈創新企業等生態夥伴的行業經驗和應用場景相結合，打造了20個產業鏈平臺，實現工業網際網路更廣泛、更深度的賦能，提升產業鏈供應鏈現代化水平。

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